刊于2026年09月05日《苏州日报》A02版

上午10点，在新希望双喜乳业的前处理车间里，不锈钢罐体发出低沉的嗡鸣声，牛奶在管道里流动。“车间主理人”刘亮站在中控室屏幕前，屏上跳动的数字，包括温度、流速、存储容量，每一个参数都在正常区间内。

刘亮说，他在这个车间已经七年。七年前，他守着阀门和仪表盘来回跑；如今，大部分工作在中控室屏幕上就能完成。

进入车间，先过消毒关

进入前处理车间，先要过消毒关。刘亮告诉记者，车间大门的门禁权限仅限车间人员，即便是公司总经理，没有车间人员的带领，也无法自行进入。

记者换上长袖参观服，戴上口罩和网帽，套上鞋套，洗手，酒精消毒，走完全部流程才被允许进入。刘亮解释，外部人员携带的灰尘、毛发、细菌，都要被挡在车间外。“食品安全这根弦时刻要绷紧，一点马虎不得。”

机器轰鸣的车间一层，不锈钢罐体和管道整齐排列。原奶进来后先杀菌，再根据不同配方调配，被制成纯牛奶、酸奶或其他产品，最后送到灌装车间。整条生产线大部分工序实现自动化，但配方调配环节仍需人工操作——每种原料加多少、比例怎么调，都有严格配方。“还得靠经验丰富的工人现场操作。”

数据是眼睛，管理还靠人

机器运转散发热量，整个车间像盖紧的蒸笼，记者进入时明显感受到闷热。刘亮介绍，几年前，工人每天就在这样的高温里来回巡逻、搬运原料、手动加料、盯紧仪表盘。一个班次下来，工作服湿了干、干了湿好几遍。

刘亮带着记者来到车间二层，这里温度较低，噪音小很多。中控室内，数台电脑排成一排，屏幕上实时显示一层所有设备的运行状态。这套中控系统与企业资源计划、采购管理、实验室管理等系统全部打通，从原料进厂到成品出库的全链条数据都汇聚在此。

“中控系统投用后的变化太大了。”刘亮介绍，以前一条生产线至少要六个人盯，平均一个人守几个阀门，靠肉眼看、靠手感判断；现在同一条线只要三四个人，大部分操作在中控室看屏幕、点鼠标就能完成。“哪一段温度偏高、哪一路流速异常，都能通过中控系统看得清清楚楚。”

工作强度降低了，但安全意识不能降低。每30分钟一次的现场巡检仍雷打不动。刘亮带着操作工下到一层，沿着管道走一遍，听机器声音是否正常，摸阀门有没有异常震动。“系统再智能，也得靠人确认它正常运转。数据是眼睛，管理还得靠人。”刘亮说。

人力减少了，产量增加了

今年，车间内新加装ESL设备，即延长保质期的技术，全程通过更精细杀菌、更洁净灌装、更严格温控，把微生物残留降到最低。一般鲜牛乳保质期三到五天，经处理后可延长到15天左右。

中控系统和ESL设备的投用，让前处理车间的生产能力上了一个台阶。刘亮算了一笔账：前处理环节节约了五到六名人力，而车间日产能从原来的71吨提升到近200吨，车间劳动效率提升了28%。

智能化改造带来的好处不止这些。据企业统计，单位产能能源消耗降低10%到20%，每吨奶制造费用减少约200元，吨奶废水排放减少一吨。而且，随着产能提升，企业年销售收入预计增加5000万元，新增直营网点20个，覆盖服务范围更广了。

主理人心得：守住安全

刘亮：七年时间，车间在变，但有些东西始终没变。食品安全不是靠哪一道工序把关出来的，而是靠每一道工序都不松懈。机器智能化，保障了产线的安全运转与高效；而每半小时一次的现场巡检，是为了守护每一口牛奶的安全。这也正是食品安全最真实的模样。